(PA_Hybrid_Composite_Products) – Neben der Einhaltung der ausgewiesenen Sicherheitshinweise beim Befüllen oder Warten von Pelletlagern, erhöht die internationale Norm EN ISO 20023:2018 im speziellen die Sicherheit der Lagerung von Holzpellets und setzt damit neue Standards durch klare Vorgaben der notwendigen Belüftung in Abhängigkeit von der Lagergröße. Das bei der Lagerung von Pellets entstehende CO (Kohlenmonoxid) kann ab einer gewissen Konzentration eine farblose, geruchlose und geschmacklose Gefahr für den Menschen darstellen, weil das Gas in etwa gleich schwer ist wie Luft und sich somit gleichmäßig im Raum verteilt. Diesem Verhalten kann mit natürlicher Belüftung mittels belüfteter Verschlussdeckel an den Befüllstutzen entgegengewirkt werden, weswegen das Produktmodell BVD60 mit optimierten Lüftungsquerschnitt im Bezug auf den vorhandenen Rohrquerschnitt dimensioniert wurde. Die Norm schreibt bei Pelletlagern an mindestens zwei Kupplungen, eine gesamte freie Querschnittsfläche (gemessen am Insektenschutzgitter, falls vorhanden) von mindestens 4 cm2 je Tonne Fassungsvermögen des Lagers vor. Dies bedeutet, dass mit dem BVD60 eine ausreichende, natürliche Durchlüftung bei Lagern bis zu 22 Tonnen erzielt werden kann und private kleinere Lager von bis zu 10 Tonnen einen zusätzlichen Schutz nutzen können.
Nachhaltigkeit gepaart mit technischer Exzellenz
Wie schon beim Vorgängermodell, dem BVD25, wurde die Produktentwicklung vom renommierten Ingenieurbüro IB STEINER in Spielberg mit Erfahrung aus 3.000 kunststofftechnischen Entwicklungsprojekten durchgeführt, welches bereits 2009 vom Pelletsverband proPellets Austria mit der Entwicklung des ersten belüfteten Kunststoffdeckels BVD25 betraut worden ist. Die Produktneuentwicklung wurde mit modernen Simulationstools, wie Moldflow oder FE Simulationen zur Gewährleistung der Funktion, sowie Optimierung der Bauteileigenschaften und besserer Verarbeitbarkeit des Materials mit der Herstellung durchgeführt. Diese nachhaltige Art der Bauteilauslegung sorgt einerseits für einen optimierten Produktionszyklus, beugt im Einsatz aber auch auftretenden Spannungen und Verformungen im Dichtbereich vor, wodurch eine einwandfreie Dichtfunktion durch gezielte Nachgiebigkeit in diesem Bereich sichergestellt wird.
Neben den technischen Anforderungen war die Optimierung des CO2 Footprints ein wichtiger Faktor bei der Materialwahl des Kunststoffes. Mithilfe einer zusätzlich durchgeführten Gewichtsreduktion konnte eine Einsparung von etwa 60 % des CO2 Äquivalent je kg bei den Kunststoffkomponenten im Vergleich zum früheren Serienprodukt erreicht werden.
Qualität als Garant für langfristige Durchlüftung
Der technische Fokus der anwendungsspezifischen Materialentwicklung lag auf der Erfüllung der mechanischen, thermischen und witterungsbedingten Anforderungen im Kurz- und Langzeiteinsatz um den Kunden beste Produkteigenschaften, mit gleichbleibender Qualität zu gewährleisten. In der Entwicklung waren ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, besonders auch im Tieftemperaturbereich, sowie die Langzeit Performance bei der Bewitterung im Außeneinsatz von besonderer Bedeutung. Auf Basis der Anforderungen wurde ein besonders stabilisiertes Polymer mit chemisch gekoppelter Glasfaserverstärkung und UV Stabilisierung, Hitzestabilisierung sowie Schlagzähmodifizierung in Zusammenarbeit mit Avient Corporations aus Deutschland entwickelt.
Patentiertes Know-how hält Pellets trocken
Essenziell wichtig bei der Bauteilentwicklung war das Erfüllen der Anforderung, die erhöhte freie Querschnittsfläche durchgehend zu gewährleisten und dabei die Funktionalität des patentierten Labyrinthsystems vom BVD25 zu erhalten. Dadurch wird das Eindringen von Spritzasser bei gleichzeitiger Sicherstellung der dauerhaften Belüftung in allen Einbaulagen verhindert. Somit bleiben die Pellets im Lager auch bei starkem Regen trocken. Gleichzeitig wurde die volle STORZ 110-A Verriegelung nach DIN 14323 mit 4-fach Eingriff erhalten, welche eine ideale Kraftübertragung für die Dichtung ermöglicht und das Verkanten beim Öffnen und Schließen verhindert. Darüber freut sich insbesondere Ihr Pelletlieferant des Vertrauens.
Zwangsbelüftung von gewerblichen Lagern durch Ventilatordeckel
Wie bei privaten Aushalten / Einfamilienhäusern ist auch die Sicherheit von größeren / gewerblichen Pelletlagern eine Thema, womit es sich auseinander zu setzen galt. Zusammen mit Entwicklungspartnern, wie DEPI (Deutschen Pelletinstitut), wurde für Lager >25 Tonnen, im Speziellen jene, die zur gewerblichen Nutzung ausgelegt sind, eine Variante der Zwangsbelüftung mittels eingebautem Ventilator realisiert. Der Ventilatordeckel wird einfach an eine handelsübliche Steckdose (230 VAC) angeschlossen und gewährleistet den permanenten Luftaustausch mit einen Volumenstrom von 60 m³/h über alle 24 Stunden am Tag. Dabei sind Staub- und Wasserschutz nach IP 68 für den saugenden Ventilator und IP 67 für das Netzteil mitberücksichtigt, sowie eine vertretbare Geräuschentwicklung.
… bis zum Vakuum – Fertigung mit Spezialtechnologie in Österreich
Die Fertigung aller Versionen des BVD60 erfolgt in Österreich mit höchstem Qualitätsstandard und innovativer Spritzgusstechnologie. Vor dem Einspritzen der heißen Kunststoffschmelze wird die Luft aus der Formkavität evakuiert, wodurch eine besonders materialschonende Verarbeitung sichergestellt wird, da das Vakuum in der Formkavität eine thermooxidative Schädigung verhindert. Nach dem Abkühlen des Belüftungsdeckels wird dieser mit einem Aufkleber versehen, und je nach Kundenwunsch in versperrbarer Form mit Druckzylinderschloss oder / und Sicherheitskette ausgeliefert. Wir freuen uns mit dieser Produktneuentwicklung einen signifikanten Beitrag zur Erhöhung der Sicherheit von Pelletlagerung geleistet zu haben und sind gerne auch für Sie tätig, sollte Ihr Pelletslager etwas mehr frische Luft benötigen. Der Belüftungsdeckel BVD60 kann bei der Hybrid Composite Productsim Onlineshop via „www.hcp0.com/pellets“ bestellt werden.
